文化，在细节里流淌 智慧，在创造中生成——革新篇
包装部：统一瓶型尺寸 提质提效保优
近年来我公司迅猛发展，势头强劲，产品的种类和规格繁多，相对应的是瓶型的复杂多样，给采购和生产带来诸多不便。包装部根据公司的发展情况，征得公司领导认可后，着手制定统一瓶型尺寸改革方案。根据以往的瓶型，进行归类总结，反复磋商后，确定共计9个系列、30多个瓶型。方案确定后，包装部积极与刻模具厂家联系，并到浙江黄岩等地实地考察，落实确认客户的设备和实力，最终确认模具的刻制及分配。
瓶型统一后，便于使用自动贴标机自动化生产，有利于提高生产效率，方便调度，生产车间可选择相同瓶型的不同类产品进行灌装。以往手贴标需要瓶子厂家将标签领回去贴到瓶子上，还增加人工加工费；使用自动贴签机，就可节约部分费用。此外，瓶型统一还有利于提高包装物的质量，缩短包装物的生产周期。
瓶型的统一带来标签和箱子尺寸的统一，此举将大大助推我公司自动化生产进程。
合六车间：小创意筑大改观 彻底解“顽疾”
合成六车间千方百计解决生产中的点滴纰漏。近日，车间主任李安民提出的一个小建议，彻底解决了水洗工序遗留的问题。水解料液吸干滤净后再水洗，一包一批，批重最多达1200kg，包大肚圆，在向水洗釜内投料时，不可避免地向外撒落原料。铺上雨布效果也不很理想，釜上、地面仍有撒落。并且收集后的原料颜色黑、杂质多，给后期处理带来不便。维修工曾焊制了金属漏斗，但是过于笨重不方便而被淘汰。李主任经过反复思考实验，最后决定用一个离心机上专用的敞口小包，四角分别用绳子系在釜上、护栏上，这样漏料均落在包内，既轻便又不外落。一个小创意就彻底根治了长期遗留的工作“顽疾”。
在草甘膦的生产过程中，有一道水解工序，本工序是在高温强酸强腐蚀的条件下进行反应，设备和管线的选取和选择是一个难题。本年度技改以前，水解釜的循环管线为玻璃钢材质，水洗液加料管线是RPP材质，低温的水洗液碰到高温的物料，对管线造成很大的冷热冲击。管线漏料状况时有发生，不仅浪费物料，还污染生产现场环境，给车间生产带来安全隐患。今年技改，合六车间更换了管线，用衬四氟铁管线代替RPP管线，用RPP代替玻璃钢管线，并且将水洗液经过换热器加热后与物料混合，大大减少对管线的冷热冲击。经过近两个月运行，设备运行效果良好，彻底解决水解釜的跑、冒、滴、漏现象。
合成六一线吸收工序检修时，拆卸下大量的RPP管线，在拆卸过程中车间领导特别强调要轻拿轻放，防止损坏，一些完整没有被损坏的RPP管线直接重复利用，不必重新焊接，节省了人力物力。由于工艺改进，拆卸下的管线剩余较多，既不方便利用，又占了不少空间。于是，车间组织部分员工对旧管线专门进行了拆卸，并分类整理出大量完好的弯头、法兰和管线等设备，便于其他车间直接使用。
中五车间：群策群力持续创新 生产改进亮点纷呈
中五车间针对生产中出现的制约生产的各环节，发动全员，谏言献策，集思广益，并进行了几项革新改造，经投入生产试用，达到预期效果，满足了生产需求，解决了实际问题。
部分除草剂产品常需要人工晃瓶这种陈旧的方式进行二次加工，不仅效率低、效果差，而且占用大量人力。车间积极行动，自主设计，采用废旧钢材焊制组装成一台机械振动床，取代人工晃瓶。机械振动床投入生产后，效果明显，节约大量劳动力成本，业已通过设备技术部验收确认。
以往生产出口1L除草剂缩膜，车间一直采用简陋的喷蒸汽缩膜方式，因蒸汽中含水，导致缩膜废品率较高，包材浪费量大。基于此，车间自行改造自制简易缩膜器一个，在出口敌敌畏及草甘膦产品缩膜试用中，效果良好，杜绝了缩膜废品的产生。
瓶装产品的倒药过程一直没有好的方式，一般直接采用200L桶或者半截桶倒药方式，效率低、还容易溅出药液。针对该情况，车间广开思路，自行设计并焊制约三米长倒药槽架两个，用于杀虫剂和除草剂倒药。经试验，可提高工作效率三到五倍。
灌装线开车过程中，生产出的不规范成品需放入筐中，再做繁琐处理过程。车间从实际出发，在每条灌装线的相关环节加固小平台，有效节约了再处理时间，保证了设备的稳定运行，方便了操作。
中五车间在今年的检修和淡季生产中，发动大家的力量，依靠集体的智慧，群策群力，从实际出发，制作改革新工具成功解决了制约生产的几个瓶颈难题，为生产旺季夯实了基础。中五车间将一如既往发动并激励全员，针对制约生产的各个环节，勇于献策，进行革新改造，永不停止。
软包装车间：设备小改造 方便快捷又高效
软包装车间粉剂水平包装机由于机械磨损，容易导致顶封封口偏斜，需手动敲击顶封托架调整，易损坏托架又影响工作效率，且调试中产生废品多。今年在停机检修时，设备班长杨训提议在顶封托架下方焊接带丝空的铁块，通过螺栓调整封口偏斜，经试验取得良好效果，既方便又快捷，大大提高了效率。目前软包装车间已有5台水平包装机改制运行，此方法已得到设备技术部验收； 近日，车间又在乳油车间安装了一台风机，并在每台设备上加设引风管道，每个管道上加一蝶阀，控制风量大小，缓解了车间气味，极大地改善了车间生产环境。