合成一：创新思维促提升，节能降耗创效益
在丁草胺的生产过程中，长时间高温内脱易使原药出现变色现象，且极易造成含量的分解，使含量降低，这成为了影响丁草胺产品质量提升的一大难题。
目前，对于丁草胺的生产，车间一般采取按单生产的模式：根据计划单的需求情况来灵活控制溶剂指标。当计划没有高含量订单时，内脱通汽时间一般会控在两小时左右，这样既节约蒸汽消耗，又能很好地保障产品的颜色。但在面对高含量生产订单时，依然会存在蒸汽浪费及含量分解的现象。纵观全年销售计划及订单情况，尽管高含量订单所占比例较少，但也着实占据着一定的市场份额。所以，降低高含量产品的生产成本势在必行。
今年９月份一开车，车间就迅速转变质量观念，全面着手提升质量部署，以解决生产中存在的一系列难题。生产过程中，车间借助QC管理工具，针对生产难点，进行了专项治理，尤其是针对丁草胺内脱溶难题进行了攻关研究：脱溶工序之所以难脱溶是由于在系统循环过程中产生了高沸物质造成的，如果从降低溶剂沸点着手，把高沸物质与低沸物质进行有效分离，会不会有所好转呢？
对此，车间进行了一系列的尝试与改进，专门在脱溶接收罐处安装管道阀门，让最后通出的溶剂单独通过阀门放出来。通过一段时间的试验、摸索，效果非常明显，通蒸汽时间从原来的四五个小时缩短至两小时左右，不仅节约了蒸汽，提高了生产效率，而且通过对系统溶剂的有效控制，也避免了含量的分解，产品含量得到了稳定提升。现在丁草胺的含量基本能稳定在96％左右。蒸汽由去年的3.23m3/吨降到今年的2.5m3/吨左右，每吨可节约0.73m3。一般情况下，蒸汽价格约230元/吨，我们按车间月产能3000吨/月，每年生产10个月计算，一年下来，车间可节约成本为：0.73m3＊230元/吨＊300吨＊10＝50.3万元；按有效节约溶剂2.5％/吨，每吨混苯市场价5000元/吨，年产能3000吨计算，一年下来，车间可节约溶剂为：3000吨＊2.5%＊5000元/吨＝37.5万元。两项成本每年可节约共计87万余元。
丁草胺作为一个老产品，虽然其含量提高难度较大，但合一车间通过思维创新，逐步分解难题，仍然取得了不错的成绩。在为公司节约成本，创造经济效益的同时，也提高了丁草胺产品的市场竞争力，为公司进一步占领市场份额增添了新力量。