强管理 控成本 稳增长 提效益——记合成四车间主任周磊
合成四车间始建于2003年3月，主要产品为异丙甲草胺原药，是公司比较早的生产线之一。多年来，合成四与公司共同成长，车间走出了多位中、高层领导，车间历经两次扩建、两次合并重组，现已达到28吨/天的产能。2012年完成了1.674亿的产值，占到公司总销售额的8%。
严控细节，向细节要效益。
天下大事必做于细。在周主任的管理中，时时刻刻、事事处处都透着细节管理的影子。周主任认为，作为管理者，不仅要有不怕事小、不嫌事碎的工作态度，还要有不放过任何一个细节的决心，向细节要管理、向细节要效益、向细节要成绩。在车间操作规程的编写和修订中，细化到每一个控制点，考虑到每一个影响因素和相关安全要求及注意事项；在给员工安排临时性工作时，明确由谁负责、干什么工作、怎么干、干到什么标准、用什么方法、有什么技巧、需注意哪些事项，这样就使得员工干起来得心应手；对照《每日必做》表完成每天、每月需完成的工作，并把每日要做的工作、做了哪些工作、安排员工做了哪些工作以及具体执行情况如何，在工作日志上详加记录。对计划单的完成，通过车间评审（数量、指标、包装、交货期限）——车间向班组下达任务（要求、措施、进度、记录）——班组指定人员准备（记录）——车间监督抽查（记录）——车间保管、品管抽验（记录）——入库（记录）——发货（记录）等六步在细节上严格控制，做到过程可控、结果可溯。
节约就是效益，节约就是收入。合成四车间想方设法从原材料消耗、人工费用、装卸叉车费用、能耗、劳保辅材以及化验费等六个方面着手控制成本。分析其经验不难看出，所有的降成本提效益的办法，都离不开细节管理——对投料比的调整以降低原材料消耗、车间停车时做到“停车不停工”，并充分利用闲置的设备、严格过程控制提高一次性合格率以减少检验频次，有效降低了化验费用……经过一系列努力，经计算，车间2012年度共节约各项费用约267.6万元。
兼收并蓄，平稳实现车间合并。
根据公司战略规划需要，分别于2010年和2013年对合成四车间进行了两次合并，在合并过程中稳定人员是最需要解决的问题。针对车间合并，周主任采取文化融合软着陆，兼收并蓄，让员工有一个慢慢接受和适应的过程，对原车间比较好的管理方法进行挖掘和学习，与老合成四的管理方法和理念逐渐融合，互相学习和借鉴，使原两个车间的管理尽快融为一个有机的整体，健康、有序运行，每一次车间合并都为车间带来了新的活力。
集思广益，合理化建议见成效。
车间每年都组织员工提报合理化技改建议。为使合理化建议真正收到效益，车间从九个方面进行引导，并且对员工所提建议分成4个档次进行奖励，分别奖励100元、80元、60元和40元。据车间统计，2012年共有79人对本车间的5条生产线提交了688条检修技改建议，车间经过认真研究和论证，本次检修技改共采用员工建议246项。
拂去征尘，我们依然在路上。
合成四车间每年都制定车间技改计划。2011年对异丙甲生产线进行了扩产改造，日产量从16吨提到了28吨，而人员则从112人减到了91人，吨产品用工7个降到吨用工3.25个。但车间并未就此满足，在2013年的技改方案中，通过预算，人员能够从91人降到60人，吨产品用工由3.25个降到2.14个，将大大提高劳动生产率。
车间2013年的技改计划，重点放在对异丙甲草胺线进行岗位整合、自动化升级、废热综合利用三个方面。技改成功后，将会每年多创造直接经济效益231万元。